在唐山曹妃甸工業區首鋼京唐公司廠區內，6個巨大的罐體格外顯眼。“這是發酵罐，里面養著無數菌體，吃的是公司煉鋼產生的工業尾氣，產的是乙醇和飼料蛋白。”首鋼京唐公司循環經濟中心研發管理室主任程崢明說。

這里正是全球首套工業尾氣制飼料蛋白商業化項目的落地之處，項目運營主體為首鋼集團控股的國家高新技術企業——河北首朗新能源科技有限公司。早在2018年5月，首套鋼鐵工業尾氣生物發酵制燃料乙醇及飼料蛋白大工業化裝置便在此建成投用，2019年還榮獲“國家優質工程獎”。如今，該項目通過世界領先的氣體生物發酵技術，持續將首鋼京唐公司每年產生的3.6億標準立方米工業尾氣“變廢為寶”，可穩定產出新型飼料蛋白5000噸、燃料乙醇4.5萬噸，開創了低成本非傳統動植物資源生產優質飼料蛋白的新路徑。

該項目顛覆了傳統蛋白質生產模式。自然界中蛋白質天然合成多依賴植物，存在周期長、轉化率低的問題，而此技術發酵過程僅需22秒，就能將尾氣中的一氧化碳經厭氧發酵，轉化為乙醇和乙醇梭菌蛋白，每生產1噸乙醇會聯產0.1-0.15噸乙醇梭菌蛋白，實現無機物到有機物的一次合成。其產出的“富漁樂”菌體蛋白可替代高級進口魚粉，燃料乙醇濃度達99.5%以上，可用于陸地汽油、航空燃油、日化及服裝面料等領域。

在綠色發展與資源利用層面，項目成效顯著。相較于工業尾氣直接燃燒，一代技術可實現二氧化碳減排33%以上、氮氧化物減排90%以上，每年碳減排量約18萬噸，助力鋼鐵企業綠色循環發展，契合國家“碳達峰”“碳中和”戰略。同時，該技術能降低我國對進口飼料大豆的依賴，據測算，工業化生產1000萬噸乙醇梭菌蛋白，相當于2800萬噸進口大豆當量。二代技術實現了二氧化碳常溫常壓轉化，全國首套二氧化碳生物轉化工業化示范裝置正在加緊建設，項目落成對全國鋼鐵行業綠色低碳發展示范引領具有重要意義。

目前，河北首朗已擁有授權專利88項，承擔多項科技部國家重點課題，并獲得“2023年度國家級綠色工廠”等榮譽，技術被納入國家發展和改革委等發布的《綠色技術推廣目錄（2024年版）》。其母公司北京首鋼朗澤科技股份有限公司正以該項目為示范基地，向全國推廣相關技術，寧夏首朗吉元4.5萬噸乙醇項目、貴州金澤、寧夏濱澤6萬噸乙醇項目均已陸續順利投產。

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